Esta planta fue puesta en funcionamiento en enero de 2004 y reproduce un proceso real a escala de concentración de minerales por flotación. Sus objetivos generales son los siguientes:

• Capacitar en el control automático y supervisión de procesos de producción.
• Desarrollar investigación aplicada en el procesamiento de minerales.
• Experimentar alternativas de solución a problemas de control.

Circuito de Molienda

El proceso cuenta con las siguientes etapas:

• Circuito de molienda – clasificación, cuyo objetivo es preparar el mineral hasta obtener tamaños de partículas adecuados para su posterior concentración en las celdas de flotación. Aquí se cuenta con una tolva, faja transportadora, molino e hidrociclones.
• Circuito de flotación, en donde se realiza la concentración de minerales a través de las celdas de flotación. Esta etapa consta de dos bancos de 4 y 6 celdas convencionales y una celda columna totalmente automatizada.
• Circuito de separación sólido/líquido, que consiste en el desaguado de los concentrados y consta de dos equipos principales: espesador y filtro de discos.

Circuito de Flotación

Dichos circuitos operan en forma continua obteniéndose a partir del mineral un producto enriquecido que se denomina concentrado y un deshecho de material inerte de escaso valor denominado relave. Cabe mencionar que los productos de descarte serán desaguados y ensacados para su posterior eliminación sin afectar el entorno.

Sistema de Control Distribuido y de Parada de Emergencia

Todas las etapas que conforman el proceso son controladas automáticamente y con la posibilidad de ser manejadas individualmente para fines de entrenamiento en concentración de minerales. Los equipos y sistemas empleados para el control de la planta son de última tecnología, siendo lo procesos supervisados por computadoras desde una sala de control, gracias a la utilización de una red industrial. En general se tiene como equipamiento de medición y control:

• Sistema de control distribuido (DCS), que es el sistema principal de control, el cual recibe la información de campo para controlar las distintas etapas. A través de éste, se supervisan las mismas por medio de computadoras desde una sala de control.
• Sistema de parada de emergencia, programado para ejecutar acciones ante eventuales situaciones de riesgo tanto para los operadores como para los equipos.
• Instrumentación de campo, para medir y controlar localmente las diversas variables asociadas al funcionamiento de las diferentes etapas de la planta. Entre aquellos podemos citar sensores y medidores, PLC’s, controladores de procesos, paneles de operador, variadores de velocidad, motores, bombas y válvulas de control.

Sala de Control

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